互联网直接冲击的就是传统企业，也让传统企业开始认识自我，也有些传统企业乐于接受新思维，开始尝试转型。首选要转的就是生产方式，根据时代的变化，消费习惯的变化，从市场需求来看，精益化的生产方式是必然的。精益生产是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚在制造方面主要有以下形式：
1、生产流程的改进
利用传统的工业技术消除浪费，着眼于整个生产流程。
（1）消除质量检测环节和返工现象。
（2）消除零件不必要的移动。
（3）消灭库存。
把库存当作解决生产和销售之急的做法根本就是饮鸩止渴。库存并不能解决这些问题，反而会滋长工人，浪费大量资金，还会遮盖许多生产中的问题。其实库存是最大的浪费，必须消灭。
要减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（one－piece－flow）。
2、生产活动的精简
如果只是改善生产流程、提升生产效率，还不足以实现精益化生产，还需要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。要保证生产的连续性，需要通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品来产生。下面就讲讲怎么减少生产准备时间，怎么机器检修等等。
A、减少生产准备时间。通常是在开机前就要认真细致地做好一切准备活动，以消除生产过程可能发生的各种隐患。
a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
b、辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）；
c、尽可能变内在因素为外在因素；
d、精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高；
B、消除停机时间。为了避免停机误工，最有效的办法就是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
a、例行维修——就是定期对机器进行保养，这需要操作工和维修工每天都要进行维修活动。
b、预测性维修——其意义在于未雨绸缪，防患于未然。就是利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。
c、预防性维修——为了便于检查，应为每台机器编制档案，还应详细记录所有的维修计划和维修纪录。以确保对机器的每一个零部件都能做到彻底、严格的保养，适时更换零部件，将意外故障减少为0。
d、立即维修——有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。tpm的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
C、减少废品产生。从根源上，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），以便将其彻底解决。
当然，这个转变不能一蹴而就，需要付出时间的代价、耐心的代价、精心度的代价，而且这个过程中也会有状况外的事情发生，就只有自己想办法慢慢解决。
总而言之，传统企业要走出之前的框架，想要向着精益生产发展的话，就要致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。这也是一个永无止境的过程。
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