“通过我们工厂先进的分选、清洗和加工设备，千家万户废弃的塑料可以转化为一颗颗再生塑料颗粒，进而转变成托盘、储物箱等各式各样的新产品。”双巍环保董事长李思宁自豪地说道。随着全球对环保与可持续发展的日益重视，再生塑料行业正在成为双碳循环经济的重要组成部分。2023年8月，卓尔智联旗下化塑汇与再生塑料明星企业双巍环保联手建成行业内的首家再生塑料数字化“云工厂”，全力推动数智化平台向产业链上下游延伸，打造再生塑料产业新范式，已成功链接300多家上游回收商，120余家下游企业，实现原料供应近20000吨。
全流程数据上云，助力工厂运营效率提升30%
运用大数据、物联网、云计算等数字技术打造绿色新质生产力，化塑汇通过再生塑料“云工厂”为双巍构建了定制化、可视化的数智管理驾驶舱系统，贯通从源头的废塑料回收分类、原料分级入厂、工厂生产标准化管理、平台销售及后端前置仓配送等全链在线流程。通过对生产全过程进行实时数据收集、清洗、转换、管理、跟踪和分析预测，将每一个环节的数据图表化、可视化，让数据要素成为工厂科学决策和精细化管理的关键。
“我们在仓库环节安装了电子围栏系统，借助电子看板就可远程监测货物搬运、存取过程。同时，通过信息化的仓储管理系统，我们也对货物的入库、出库、库存状态等数据进行实时监测，以分析和预测市场需求，进一步优化库存结构”。据化塑汇CEO白睿透露，自“云工厂”上线以来，化塑汇已助力工厂线上运营效率提升30%，交付时间提速10%，库存成本降低15%。目前，化塑汇正着力研发“云工厂”配套小程序，为工厂提供供应商管理和原材料溯源等服务，建立回收-再生-销售全流程追溯质量体系，让全程供应链管理更加安全和透明。
重塑产销模式，拉动订单快速增长
“云工厂”给双巍带来的另一个变化，是从传统的存货生产模式转变为订单生产模式（即由“以产定销”转变为“以销定产”），以市场需求为导向，快速调整生产计划，降低库存积压造成的资源浪费。通过“云工厂”打通产销两端，下游客户只需轻击一下鼠标，工厂就可以快速接收到订单需求，让生产设备开始运转，实现“1分钟报价，1小时上机”。
经过数字化改造后，工厂已定制30多款月产能达到千吨的高品质再生塑料颗粒，且均已获全球回收标准（GRS）体系认证，服务范围覆盖木塑、花盆、管道、托盘、改性材料、电缆、汽车配件等领域。随着合作的进一步深化，双方分工也进一步细化，双巍主要负责产品研发和生产，化塑汇则主要负责原料采购和销售，各自发挥优势实现共赢。就在不久前，“云工厂”又与西南某地的农产品种植托盘制造工厂达成战略合作，经定制化产品研发、测试后，将对工厂形成每月1000吨的稳定再生塑料供应。“和化塑汇建立‘云工厂’合作后，不仅工厂的效率得到了大幅提升，我们的订单量也实现了暴涨，研发中心也变得更忙碌了。再生塑料的应用和普及是全球大趋势，在节能减排、遏制塑料污染，结合客户需求提供个性化产品定制服务的道路上，我们不断摸索和前进，现在更有信心了”李思宁说道。
根据中研普华产业研究院的数据，2024年中国再生塑料市场规模已达到235.55亿元。随着环保意识的提高和“双碳”战略等可持续发展政策的推动，再生塑料行业将迎来更多的发展机遇。为了巩固和扩大再生塑料行业的优势，化塑汇正在加快推动产品标准化体系的建立，并计划在华东、西南地区建立5个原料交付中心，进一步打通客户服务的“最后一公里”，为合作伙伴畅通销售渠道，为客户提供高效、便捷的服务体验，在新兴的再生塑料市场加速形成自己的核心竞争力。
注：文/龚作仁，文章来源：Laborer，本文为作者独立观点，不代表亿邦动力立场。
文章来源：Laborer
